W Bawarii jest małe miasteczko zwane Dingolfing (niem. Dingolfing), które można uznać za główną bazę produkcyjną samochodów elektrycznych BMW. Niedawno BMW Group ujawniła, że niektóre fabryki Dingolfingera są mało znane. Dzięki zdjęciom i informacjom mamy również możliwość poznania szczegółów tajemniczego systemu baterii wysokiego napięcia (moduły, akumulatory) i silników.
Fabryka w Dingolfinger była odpowiedzialna za produkcję dwóch podstawowych komponentów systemu akumulatorowego i silnika. Kilka lat temu firma zaczęła dostarczać systemy akumulatorów do BMW ActiveE i zwykłych pojazdów hybrydowych, takich jak 3 Series ActiveHybrid, 5 Series ActiveHybrid i 7 Series ActiveHybrid. Po wprowadzeniu na rynek i3 i i8 przez BMW Group, główna linia komponentów fabryki Dingolfingera została rozszerzona na wszystkie modele w ramach iPerformance, w tym i3, i8, 225xe, 330e i najnowsze 740e.
Grupa BMW zainwestowała ponad milion euro w fabrykę Dingolfingera, aby sprostać zapotrzebowaniu na zelektryfikowane komponenty. Oczekuje się, że liczba pracowników w fabryce wzrośnie z obecnych 100 do ponad 200. Pokazuje to wyraźnie przyszłość pojazdów z wtyczkami. Rosnie szybko.
Wszyscy mają wrażenie na temat ogólnego stanu całej fabryki, a następnie najważniejszego wprowadzenia do produkcji baterii i silników.
Technologia silnika
W ramach strategicznego rozwoju wewnętrznego rozwoju i technologii napędu elektrycznego eDrive, celem BMW Group jest zapewnienie klientom tej samej jakości doświadczenia w jeździe samochodem elektrycznym jak BMW, a także zwiększenie konkurencyjności na rynku w celu zapewnienia dynamicznej wydajności, wydajności i komfortu ich produkty. Silnik odgrywa w nim inną ważną rolę. Silniki stosowane w modelach BMW i i iPerformance mają wysoki stosunek objętości i masy do mocy, zapewniając liniowe wskaźniki mocy i doskonałą wydajność przy dużych prędkościach. Cechy te wynikają ze szczególnych zasad projektowania, a zespół projektantów i produktów wie, jak wprowadzać innowacje w wielu detalach.
Zarówno stojan jak i wirnik są produkowane w fabryce Dingolfingera, a następnie podłączane do obudowy silnika. Linia montażowa jest bardzo elastyczna, a personel jest przeszkolony do wykonywania różnych operacji. Układ w kształcie litery U zapewnia kombinację elastyczności i wydajności. Na wszystkich stanowiskach pracy elementy dostarczane są operatorowi w sposób ergonomiczny. W tym samym czasie stanowisko pracy może dostosować wysokość i nachylenie do potrzeb ergonomii. Większość operacji może być wykonywana w pozycji siedzącej lub postawy. Ten szczególny sposób przyczynia się do wysokiej jakości produkcji komponentów napędu elektrycznego eDrive.
Wysoki współczynnik wyjściowy i charakterystyka ruchowa silnika opierają się na ciągłej optymalizacji technologii silników synchronicznych z magnesami trwałymi. Na przykład stojan składa się z drutów miedzianych, które są wyjątkowo mocno skompresowane do dwóch kilometrów. Stojan jest wytwarzany przez hermetyzację i izolację blachy, a następnie rozciąganie i cięcie w celu utworzenia cewki.
Metalowe płyty są łączone za pomocą spawania laserowego. Zespół wirnika jest również przygotowywany przy użyciu specjalnego procesu. Po załadowaniu magnesu do wirnika i nitowaniu, ochłodzony wał wirnika spieka się bez ciśnienia do elementu grzejnego, tak że wirnik jest namagnesowany, a cały proces montażu i montażu jest znacznie uproszczony. W końcowym etapie końcowego montażu silnika stojan jest najpierw spiekany w obudowie silnika bez ciśnienia pod kątem około 150 stopni, a następnie wprowadzany do wirnika. Po zainstalowaniu pozostałych komponentów i wykonaniu odpowiednich testów funkcjonalnych, w pełni zmontowany silnik można zamontować w pojeździe.
